2024年4月18日，某大型货船在航行途中，从主机扫气箱放残阀流出大量机油，主机油底壳油位迅速下降，随后发生主机故障导致船舶失去动力，引航员第一时间向海事部门进行了报告，当地海事机构立即启动应急处置，采用拖轮拖拽方式固定船位，船舶经临时修理没办法恢复动力，随后在拖轮拖带下移至附近船厂进行修理。

  经港口国监督检查发现，该轮上一航次进船厂进行了大修，期间对主机1、3、4缸进行常规的吊缸保养，其中1、4缸更换了缸套，3缸更换了活塞头。本航次刚从船厂开航不足1个小时就发生了主机故障，导致船舶失去动力。

  故障发生后，对主机进行了全面检查，发现NO.1缸活塞杆与活塞头的8个固定螺栓都有松动，约有15mm的间隙，这样主机运行中，由于活塞头不能有效地与在活塞杆固定连接，活塞头里面的冷却滑油就失去了有效的密封，导致主机运行时，活塞头的冷却滑油源源不断地从这失效的密封处流下来，从而流入主机扫气箱，最后导致了主机故障、船舶失去动力。

  后续调查发现，该轮厂修期间，工人在组装主机活塞头的过程中没安装到位就上了螺栓。原因发现后，船厂、船公司对各缸的活塞头的螺栓状况做了全面检查和检修。在修理过程中，港口国监督人员要求：

  1.主机在复装过程中每一步都要认真仔细检查测量，活塞组装后重新上车床对中，并进行气密试验，保压正常后吊到船上。

  2．未安装活塞环的活塞连杆组件装入气缸，测量活塞与气缸的前后左右间隙，确定正常后再进行安装。

  4．试车试验正常结束后，对主机曲轴箱、扫气箱等做全面检查，是不是真的存在异常。

  虽然故障的原因源自活塞头组装过程中部件没安装到位就上了螺栓，归结为船舶修理中实施工程人员的粗心或者较为低级的失误，但此类粗心或者失误导致船舶厂修后发生主机故障的情况不在少数。

  因此建议各航运公司、船舶和船员要对此足够重视，船舶厂修、航修期间，对于主机活塞头、十字头等关键零部件的安装，船员（老轨）或机务应在现场监督检查安装情况，并及时给与安装工人指导，及早地发现和解决安装中存在的问题。在厂修结束后，船舶要开展相关主机运转试验，确保主机等关键性设备处在良好工作状态，避免船舶修理后类似故障的发生。

  原标题：《预防船舶机电设施故障专项行动进行时｜案例分析⑤——主机活塞头螺栓安装不到位导致的故障》